La impresión 3D, sin duda alguna, está provocando toda una revolución en los procesos de prototipado rápido y fabricación de todo tipo de objetos y, poco a poco, venimos viendo cómo esta tecnología tiene cabida en el ámbito de la arquitectura, la medicina o, incluso, la fabricación de vehículos. En el ámbito de la medicina, la impresión 3D se está posicionando como una tecnología clave para desarrollar implantes y prótesis de gran calidad y biocompatibles, es decir, minimizando la probabilidad de rechazo además de ofrecer resistencia y durabilidad. Este hecho es algo que podemos comprobar en el caso de un estadounidense al que se le ha sustituido el 75% de su cráneo por una prótesis desarrollada mediante impresión 3D.

El paciente, cuya identidad se mantiene en el anonimato, requería un implante que sustituyese alrededor del 75% del hueso de su cráneo; un implante que se ha desarrollado en la empresa Oxford Performance Materials que, ya desde 2011, estaban trabajando con este tipo de implantes fabricados mediante impresión 3D.

Lógicamente, para realizar un implante de estas características, aunque sea de forma experimental, es necesario pasar por una serie de ensayos y obtener la aprobación de las autoridades sanitarias (en este caso, la US Food and Drug Administration, es decir, la FDA). De hecho, hasta el pasado 18 de febrero, la FDA no autorizó el uso de este tipo de prótesis y, hasta principios de esta semana, no se aprobó el procedimiento quirúrgico para realizar la inserción de estos implantes.

¿Y en qué consisten estos implantes? ¿Qué suponen para el campo de la medicina? Oxford Performance Materials ha sido capaz de desarrollar unas prótesis impresas en 3D que son biocompatibles y permiten sustituir el material óseo, es decir, nuestros huesos. Unas prótesis que se pueden fabricar a medida (gracias a los escáneres en 3D) y que se pueden usar en casos de traumatismos o de fracturas múltiples que requieren, por ejemplo, un injerto óseo con un tiempo de fabricación muy corto (apenas 2 semanas).

Si bien las prótesis están fabricadas en plástico, la superficie está cubierta con un polímero denominado PEKK (Polyetherketoneketone) que es capaz de estimular el crecimiento de células y de hueso a su alrededor, formando así una especie de estructura sobre la que puede crecer tejido vivo y regenerar la zona en la que se realizó el implante.

El producto, sin duda, tiene un gran potencial y podría tener un gran impacto en el sector sanitario; de hecho, según la empresa que ha desarrollado este producto, alrededor de 500 personas al mes se podrían ver beneficiadas de esta tecnología solamente en Estados Unidos entre accidentados, por ejemplo, en la construcción o soldados que han sido heridos en el frente.

Un interesante ejemplo que nos muestra hasta dónde podemos llegar gracias a la impresión 3D.